社員の話を聞く

入社後、千葉県にある袖ケ浦工場の製造第２課に配属となり、5年間を過ごしました。主に担当していたのが、液晶配向材「サンエバー®」の製造プロセスの最適化です。

液晶配向材は、日進月歩の進化を続ける電子材料。顧客ごとにニーズが異なり、そのニーズは日々刻々と変化します。それらに合わせてカスタマイズした製品を効率的に生産する仕組みを構築するのが、私の仕事でした。

製品の開発・製造は大きく３つの段階に分かれます。最初に、研究所が製品を試作。次に、技術開発室が量産化するプロセスを研究・検討します。そして私たち製造課が、研究所や技術開発室と協働で、コスト・安全・環境負荷を考慮した製造プロセスを確立。また、必要に応じてプラントの建設・増設にも関わります。製品を生産する最適なプロセスを、プラントとして具現化するのが、プロセスエンジニアの仕事です。

自分が計算してはじき出した数値が、そのまま製造プラントの仕様に直結するだけに、とても大きな責任とやりがいを感じます。計算の結果と実際のプラントの試験結果が同じだったときには、ホッとすると同時に深い感動も覚えます。

袖ケ浦工場でそうした経験を積むことで、私はプロセスエンジニアとしての技術を身に付けることができたのです。

入社後数年で、海外で仕事するプロセスエンジニアも珍しくありません。私も昨年、韓国の関係会社であるＮＣＫで、「サンエバー®」の製造プラントの新設に携わりました。

「サンエバー®」は液晶ディスプレイの製造に使用するため、ホコリや異物などの混入が許されない製品。その製造プラントはクリーンルームを備え、プラント内の温度や湿度、空気圧を厳密に管理する必要があります。また、製造工程においても、液体の温度を常に一定に保つ必要があり、バルブを開ける量や開閉スピードを自動的にコントロールする仕組みを構築しなければなりませんでした。

そうした精度の高いプラントを、現地エンジニアリング会社を相手に、言葉の壁や技術に対する考え方の違いを乗り越えながら作り上げていくのは、苦労の連続でした。思い通りに行かないことが多い中、社内の計電担当（電気系）・工務担当（機械系）の担当部署とも協力しながら、期日までに完成することができました。この経験を通して、プラント建設の技術を身につけることができ、エンジニアとして成長できたという充実感がありました。

プロセスエンジニアリングは、化学の知識やスキルだけでなく、コミュニケーション力も非常に重要です。現在は、富山工場で「サンエバー®」の中間体の開発・生産を担当していますが、多くの関連部署の社員と、いかにうまく協力して進められるかが問われています。

特に、新製品の開発ではスピードが求められます。製品の量産化をどれくらい早く実現できるかが、会社の業績にも影響を与えるのです。私たちとともに開発業務にあたる研究所や技術開発室はもちろん、設備機器を設計・メンテナンスする工務課・計電課や最終製品の品質を管理する品質保証室、そして製品を販売して顧客から新たなニーズを聞き出す本社の営業部とも、日々の業務を通じてコミュニケーションを密に取り、よりよく協働できるよう、心がけています。

これからの私に、プロセスエンジニアとして求められていることは工場のリーダーに成長すること。そのために、さまざまなプロセスの改善経験を積むのと同時に、工場全体の動き、さらには事業全体の流れを理解する必要があると感じているところです。製造プロセスの検討では、想定通りに行かないことがあるのが、むしろ当たり前。その時にどう動けるか。しっかりと鍛錬を積み、判断力を磨いて、信頼されるリーダーになっていきたいと考えています。